Abholzelle im ersten Stock des Regals
Sie nehmen einen der Küchenarmaturen in unserem Geschäft und tragen ihn unter Ihrem Arm zur Kasse. An der Kasse machen sie Sie zu einem Verkaufsbeleg, und in diesem Moment nimmt die Menge dieses Produkts auf den Salden in den Systemen und auf der Baustelle ab.
Nachts berechnet jedes Geschäft die Prognose für Bestellungen für den nächsten Zeitraum. Genauer gesagt wird jede Woche eine Prognose für ein Jahr berechnet, und jede Nacht werden daraus Bestellungen für den Filialleiter berechnet. Das Skript sieht, dass jemand einen Mixer gekauft hat, und wenn der Verkauf so schnell läuft (es gibt einen ganzen Block eines komplexen Modells, was als "so schnell" und zu welchem Zeitpunkt angesehen wird), werden die Mixer in sieben Tagen leer sein. Dies bedeutet, dass Sie die nächste Bestellung abschließen müssen, damit sie geliefert werden.
Die meisten Waren gehen entweder über den Cross-Docking-Strom (das Lager überträgt Paletten, ohne sie zu öffnen oder in seinem Lager zu lagern) oder direkt von lokalen Lieferanten in die Läden. Zum Teil haben wir diese Prozesse bereits im letzten Beitrag analysiert . Stellen Sie sich einen schwierigen Fall vor, wenn ein Geschäft Mischer von einer Palette benötigt, die sich in einem Lager in Moskau befindet.
Die Schwierigkeit besteht darin, dass eine Palette ziemlich viele Mischer enthält. Und Sie müssen zum Beispiel 50 Stück in den Laden bringen. Kannst du es nicht ganz aushalten? Und jetzt erscheint der Kommissioniervorgang, wenn die Palette aus der Zelle entfernt, abgelegt und dann der verschachtelte Behälter herausgenommen wird. Dies kann eine Transportbox, eine innere und ein Stück sein. Das Distributionszentrum arbeitet fast nie mit Teilen, mit Ausnahme seltener und teurer Geräte. Für Einheiten werden Fulfillment-Center benötigt, aber dies ist ein etwas anderer Teil der Logistik, und in diesem Beitrag geht es nicht um sie.
Wenn ein Geschäft ein Produkt benötigt, wird der Bedarf im GOLD GWR-Prognosesystem berücksichtigt, und im ERP (Oracle RMS) wird ein endgültiges Dokument angezeigt, in dem angegeben ist, wie viel von dem, was und wohin gebracht werden muss. Es wird in Form der Aufgabe "Schiff dorthin" in das Lagerverwaltungssystem (WMS) und in Form der Anweisung "Abholen im Lager so und so und zum Laden so und so" in das Transportmanagementsystem (TMS) eingegeben. Ferner besteht die Aufgabe von TMS darin, den Transport bereitzustellen (dazu wird ein Antrag an Logistiker gesendet), und die Aufgabe von WMS besteht darin, den Beginn des Ladens zu dem Zeitpunkt sicherzustellen, zu dem das Dock für den ankommenden LKW geöffnet wird.
Die Ware kann als ganze Palette oder in einer verschachtelten Lagereinheit versendet werden. Am bequemsten für das Lager ist es natürlich, das Ganze zu laden. Denn wenn eine verschachtelte Speichereinheit (Box) benötigt wird, sind Zeit und manuelle Schritte erforderlich. Das heißt, es kostet etwas Geld und reduziert den Warenumschlag (erlaubt nicht, das Lager für etwas anderes zu nutzen).
Es ist angebracht, das Lager mit einer Datenbank zu vergleichen. Sie muss so schnell wie möglich auf Anwendungen reagieren, die sie anziehen. Ein Teil davon im Speicher sind Cross-Docking-Prozesse, bei denen überhaupt nicht in den Bestand "geschrieben" werden muss. Ein weiterer Teil ist der Cache: Dies sind spezielle Puffer, in denen sich das Produkt vor dem nächsten Vorgang eine Weile hinlegen kann. Und ein anderer Teil ist ein Lager, ein Lager, in dem die Waren zur weiteren Verarbeitung gelagert werden.
Die Aufgabe eines Lagers besteht immer darin, den Lagerbestand zu reduzieren und seinen Umsatz zu erhöhen (d. H. Seine Haltbarkeit zu verringern). Je weniger Waren im Leerlauf sind, desto profitabler ist das Unternehmen. Wenn jedoch jemand das gewünschte Produkt angefordert hat, das Lager es jedoch nicht geben kann, ist dies ebenfalls ein Fehler. Die gesamte Mathematik arbeitet zwischen diesen beiden Extremen.
Was ist mit meinem Mixer?
Der aus Sicht der Flussoptimierung ideale Prozess besteht darin, das Lager nur als Router zu verwenden. Der ideale Prozess in Bezug auf die Verfügbarkeit besteht darin, alle Waren der Welt auf Lager zu halten und nach Bedarf abzugeben.
Am Ende sieht der Kompromiss für Mischer so aus: Es gibt ein mathematisches Optimum für den Transport. Manchmal ist es rentabel, dieses spezielle Modell überhaupt nicht zu kaufen (weil es ein direktes Analogon gibt), manchmal ist es wirklich rentabel, eine ganze Palette zu kaufen und zu bringen und sie langsam aus dem Lager des Geschäfts zu verkaufen. Meistens lohnt es sich jedoch, eine Transportbox zu tragen. Wenn sich 52 Einheiten in der Box befinden und das Speichersystem berechnet hat, dass 50 benötigt werden, liegt die Entscheidung auf der Hand: Es wird etwas mehr bestellt - 52. Wenn das Geschäft jedoch drei Einheiten benötigt und die Box 100 Einheiten benötigt, stellt sich die Frage nach der Zweckmäßigkeit des Minimums.
Wir verwenden den Minimax-Algorithmus nicht für Geschäfte, aber jetzt entwickeln wir ihn und werden ihn hauptsächlich für kleine Formate verwenden, da er gut geeignet ist, wenn im Lager des Geschäfts kein oder nur wenig Platz vorhanden ist und Sie das Regal sofort auffüllen müssen. Für ein kleines Format gibt es: Maximum - Regalkapazität, Minimum - "Trigger" -Menge für die Bestellung, wenn der Lagerbestand auf einen niedrigeren oder gleichen Wert fällt - wir bestellen bis zum maximalen Regal.
Die Bildung von Anforderungen für uns basiert auf dem Prinzip der Auftragsabdeckung und jede Bestellung wird bis zum Liefertermin der nächsten Bestellung mit einem Lagerbestand abgedeckt.
Zum Beispiel bestellen wir heute, 01.01.2021, und wir haben noch 18 Stück übrig. Der Liefertermin für eine solche Bestellung ist der 01.07.2021 (der Lieferant trägt eine Woche im Voraus). Das Datum der nächsten Bestellung ist der 14.01.2021, die Lieferung ist der 21.01.2021.
Nehmen wir an, wir verkaufen immer zwei pro Tag.
Dies bedeutet, dass wir mit einer Bestellung am 01.01.2021 einen Lagerbestand bis zum 21.01.2021 abdecken müssen, sonst haben wir nichts zu verkaufen.
Daher benötigen wir bis zum 21.01.2021 21 * 2 = 42 Stück.
Wir haben 18 Stück auf Lager, daher bestellen wir am 01.01.2021 24 Stück.
Natürlich hat jede Bestellung auch einen Anteil am Sicherheitsbestand.
Ferner werden die Bestelldaten in den Container eingegeben. Das heißt, wenn Sie 45, 48 oder 49 Stück benötigen, wird eine Mindestpackung von 50 Stück bestellt. Wenn Sie 55 Stück benötigen, müssen Sie zwei Schachteln bestellen oder das Modell optimieren. Wie Sie sehen, ist die Optimierung umso genauer, je weniger Quantisierung (je häufiger die Lieferungen und je besser handhabbare Verschachtelungseinheiten im Container). Daher werden Lieferungen an Geschäfte so oft wie möglich durchgeführt, und daher werden Unterboxen in Boxen angezeigt.
Wie landet die Box im LKW?
Die Aufgabe aus dem Geschäft geht also an das ERP und von dort an das Lager. Das Lager muss die verpackte Ware am Dock bereitstellen, wenn das vom TMS-System bestellte Fahrzeug dort ankommt und es zum Geschäft bringt.
Im Lager werden alle Aufträge zusammengefasst, um dann die Aufgabenrouten für jeden einzelnen Lader zu optimieren. Für jeden Lader wird die Route berücksichtigt, auf der er alle erforderlichen Güter am schnellsten aufnimmt und andere nicht stört. Die Funktion ist allgemeines Glück, das heißt, die Gesamtausführungszeit aller Operationen im Allgemeinen zu reduzieren.
Dann erhalten Menschen bestimmte Koordinaten von Zielen (Paletten in Zellen) und Aktionen mit ihnen in Form eines Algorithmus. Und sie erfüllen sie. Es zerfällt in Schritte im Geiste: "Geh in die Zelle so und so, nimm eine Palette." Eine Person fährt, scannt dort ihren Barcode, das System prüft, ob alles korrekt ist, und gibt die folgende Aktion aus: "Nehmen Sie es dorthin." Und so - die ganze Zeit. Wir betreiben mobile Terminals und die Mover gehorchen ihnen. Wir haben also eine Art API für die Mitarbeiter im Lager. Der nächste Schritt ist natürlich, Leute zu entfernen, aber darüber ein anderes Mal.
Wenn eine Palette zerlegt werden muss, findet ein separater Kommissioniervorgang statt. Wir nehmen es aus dem Ablagefach oben und senken es in das untere Fach ab. Von dort nehmen wir zwei Kisten mit Mischern, von der anderen - drei Kisten mit anderen Waren (lassen Sie es Nägel geben, sie sind interessant, weil sie in loser Schüttung verpackt sind) und so weiter. All dies mit Terminals wird bei jedem Schritt gescannt und überprüft. Als Ergebnis erhalten Sie immer noch eine Palette für das Dock, nur mit unterschiedlichen Kartons.
Wenn es fertig ist, wird auf dem Terminal ein separates Etikett gedruckt, das jetzt im System als separater Ort gezählt wird. Kann in den Versandpuffer oder direkt auf das Dock gelegt werden.
Die Kommissionierbehälter sind ein Puffer. Nach dem Entfernen der Waren von der Kommissionierpalette ist es häufig erforderlich, die Originalpalette wieder anzuheben. Denn unten wird die Zelle für etwas anderes benötigt.
Derjenige, der die Palette von oben nach unten stellt, und derjenige, der die Kisten aus dem Kommissionierbehälter nimmt, sind zwei verschiedene Personen. Der Pikenier holt gerade die Ware ab und die andere Person am Gabelstapler jongliert nur mit Paletten.
Woher kam der LKW?
Von einem TMS-Tool, das mehrmals täglich alle Anforderungen aller Geschäfte zusammenfasst und die Anforderungen von LKWs senkt. Dort wird nicht nur die Reihenfolge für jeden Knoten des Graphen berücksichtigt, sondern auch die optimale Route entlang des Graphen verschiedener Transporte. Das Geschäft gibt einmal pro Woche Bestellungen auf und die Planung des Transports beginnt zwei Tage vor der Lieferung. In zwei Tagen ist bereits klar, welche Art von Transport zum Dock kommen wird, was und in welcher Reihenfolge und wie es gehen wird. Diese Automatisierung gilt für alles: Wenn dieser LKW gerade im Lager ankommt, erkennt das System anhand der Nummer, zu welchem Tor er fahren soll, und wann, dh wir verwalten auch die Optimierung des Verkehrs an den Docks.
In diesem Fall berücksichtigen wir nicht nur die tatsächliche Verfügbarkeit der Waren im Lager, sondern auch die Waren, die nur dorthin gelangen - dies ist auch ein wichtiger Teil der Optimierung.
Wie wird entschieden, dass das Produkt für diese und jene Menge nachgefüllt werden muss?
Zunächst prüfen wir, ob dieses Produkt noch gekauft wird. Für jedes Geschäft gibt es Matrizen darüber, was darin verkauft wird und was nicht. Dies sind regionale Merkmale aufgrund lokaler Lieferanten, regionaler Nachfrage (sehr teure professionelle Ausrüstung für Reparaturen wird meistens nur in Moskau benötigt), kultureller Merkmale (in Kasachstan gibt es eine große Fläche an Teppichen für die Dekoration) und so weiter.
Das Produkt wird möglicherweise zum Ende der Saison nicht mehr im Geschäft gekauft: Nur wenige Menschen benötigen im Winter Rasenmäher und im Sommer Christbaumschmuck.
Wenn das Produkt gekauft wird, berechnen wir, wie viel für den nächsten Zeitraum benötigt wird. Dies ist ein ziemlich interessantes Modell, das die Verkaufsgeschichte eines Produkts berücksichtigt (dies ist der Hauptgewichtungsfaktor) und das Saisonalitätsprofil der Familie berücksichtigt, zu der dieses Produkt gehört. Wenn ein Produkt in diesem und anderen Geschäften eine lange Verkaufsgeschichte hat, ist das Modell reibungslos aufgebaut und Sie können es auf den Punkt bringen.
Wenn der Artikel neu ist, gibt es keinen Verlauf. Sie müssen es entweder von irgendwoher nehmen oder das Produkt manuell verwalten. Wenn dies ein direktes Analogon zu etwas Bekanntem ist, können Sie einfach ein Warenpaar auf der Karte angeben. Es gab Handschuhe von einem Hersteller, ein anderer kam (oder nur der Artikel oder das Modell wurden geändert) - wir geben das vorherige Paar an und das Modell basiert auf der Geschichte eines anderen Produkts. Nach sechs Wochen (dies ist eine magische Konstante) wird das Produkt automatisch gelöst und nur die eigene Historie beginnt zu zählen.
Wenn ein Produkt völlig neu ist und im Allgemeinen nicht klar ist, was damit zu tun ist, wird eine bestimmte Menge gemäß einer manuellen Prognose in die Geschäfte gebracht. Dann wird die Geschichte eingegeben. Unsere Modekollegen haben viel Mathematik darüber, aber wir tun es nicht: Wir sind immer noch im Begriff zu renovieren, und unsere Mode hat gerade erst begonnen, im Bereich des Designs und der Dekoration von Küchenlinealen im Allgemeinen aufzutreten. Ansonsten ist die Nachfrage für fast alle Produktgruppen reibungslos. Saisonale Veränderungen lassen sich leicht berücksichtigen: für ein neues Produkt - nach Gruppen, für alte - entsprechend ihrer langen Geschichte.
Da wir noch weit davon entfernt sind, alles richtig zu zählen und das System Fehler machen kann, wird das endgültige Dokument zur Genehmigung an den Geschäftsadministrator (oder die Person, die für die Lieferung der Waren verantwortlich ist) gesendet. Genauer gesagt wird dies normalerweise von Abteilungsleitern durchgeführt (es gibt 15 Abteilungen im Geschäft: Werkzeuge, Hardware, Sanitär usw.). Es werden ausnahmslos alle Artikel angezeigt, die innerhalb der Abteilung geliefert werden können, sowie deren Anzahl. Das heißt, wenn die Bestellung 0 enthält, gibt es eine Position und sie kostet Null.
Wir testen derzeit ADR für einige Anbieter. Da es Fälle gibt, in denen das System eine Menge für die Bestellung anbietet und die Filialleiter die Parameter unverändert und lange Zeit bestätigen, muss der Benutzer solche Bestellungen nicht im ERP bearbeiten und wir senden sie automatisch an die Lieferanten. Es gibt jedoch eine Gruppe von Koordinatoren, die die Geschäfte unterstützen und die Richtigkeit solcher Bestellungen überwachen.
Nach Vereinbarung können Sie die Waren entfernen (wenn die Neujahrssaison endet, müssen Sie keine weiteren 100 künstlichen Bäume bestellen) oder einen hinzufügen, der zuvor noch nicht verkauft wurde. Dies erfordert die Teilnahme einer anderen Person aus dem Büro.
In 99,9% der Fälle wird alles vor Ort im Geschäft entschieden, und Administratoren erhöhen nur die Menge des Produkts, das ihrer Meinung nach mehr und schneller verkauft wird, als das System vorhersagen kann. 50-60.000 SKUs sind jedoch nur sehr schwer manuell zu verarbeiten. Am Ende nehmen sie nur minimale Änderungen vor, die dazu beitragen, den Umsatz zu steigern, die Kontrolle zu behalten, aber keine menschlichen Fehler verursachen. Alles wird dezentral erledigt, dh jedes Geschäft verwaltet seine Bestellung selbst, außer in seltenen Fällen.
Es gibt manuelle Produkte. Zum Beispiel nicht standardmäßige Duschkabinen. Es gibt Waren mit halbautomatischem Nachschub: Das System für solche Waren berechnet das Angebot für die Bestellung und zeigt quantitativ an, wie viel bestellt werden muss. Filialleiter sehen Verkaufsprognosen, Verkaufshistorie und passen bei Bedarf die Menge an. Wir bemühen uns, die Anzahl der Anpassungen an der vorgeschlagenen Bestellung zu reduzieren, damit Benutzer weniger manuelle Vorgänge ausführen und das System "ideale" Vorschläge für die Bestellung generiert.
Wir sind uns der saisonalen Verhältnisse bewusst, bei denen dasselbe Produkt das ganze Jahr über zu unterschiedlichen Preisen verkauft wird. Gleichzeitig werden Waren, die für einen Teil der Saison viel verkauft werden, aber nicht für einen Teil, noch nicht sehr genau verarbeitet. Das Modell ist für gleichmäßige Schaltvorgänge und keine starken Schwankungen geschärft.
Bei der Berechnung der Bestellung berücksichtigt das System die durchschnittliche Verzögerung des Lieferanten. Wenn wir feststellen, dass der Lieferant regelmäßig fünf Tage zu spät kommt, wird GOLD dies zusätzlich zu den Strafen bei der Bestellung berücksichtigen und mehr Sicherheitsbestände bestellen, um mögliche Verzögerungen zu berücksichtigen. Darüber hinaus haben wir auf der Analyse der täglichen Salden aufgebaut: Wenn ein Produkt für eine große Anzahl von Tagen in einer Woche nicht im Regal war und diese Tage eine signifikante Umsatzwahrscheinlichkeit hatten, erkennt das System dies und versteht, dass eine solche Woche ausgeschlossen werden sollte, um die Umsatzhistorie zu berücksichtigen und die Prognose nicht zu senken.
Woher weiß das Lager, wie viel und von wo zu nehmen ist? Jetzt wissen Sie, wie ein Geschäft seine Bedürfnisse definiert. Sie wissen, wie es konsolidiert und an das Lager gesendet wird, und das Lager muss den Transport erhalten und alles versenden. Aber es gibt noch eine andere Ebene: Das Lager muss all dies verarbeiten.
Die Umsatzprognose für jedes Geschäft und die Logistikprognose unter Berücksichtigung der Routen und der Verwendung verschiedener Transportarten (Kühlfahrzeuge, Sideboards usw.) geben Aufschluss darüber, wie viel Waren wo benötigt werden. Und bis zu welchen Daten müssen Sie es bekommen.
Weiter - eine weitere Ebene der Optimierung: Wo ist es zu diesem Zeitpunkt rentabler, sie zu erhalten? Welche Feier? Einige Lieferanten legen ein Mindestversandvolumen fest (ein Kilogramm Nägel kann nicht bestellt werden), andere gewähren Mengenrabatte, Rabatte und andere Sonderbedingungen. Es ist zu überlegen, wie und von wo die Waren transportiert werden sollen. Wir haben gerade begonnen, an diesem Thema zu arbeiten, obwohl es in einer ziemlich einfachen Form vorliegt. Ich denke, in einem Jahr wird es etwas zu erzählen geben.
Manchmal ist es rentabler, die Waren in einer großen Charge zu lagern, als mehrere kleine zu kaufen, manchmal ist es rentabler, die Lieferung in zehn lokale Lose von verschiedenen Lieferanten aufzuteilen. Usw.
Sie müssen den Prozentsatz der Ausschussware kennen, damit die Waren nicht angekommen sind, aber nicht verkauft werden können. Das Lager gleicht all diese Schwankungen aufgrund großer Stückzahlen aus.
Wenn Sie nicht alles genau vorhersagen, nimmt die Marginalität der Produktkategorie ab (unnötiger Bestand sammelt sich an). Je größer das Sortiment, desto mehr Dinge müssen Sie verfolgen. Wenn es um Zehntausende von Positionen auf dem Markt geht, bei denen es globale Veränderungen gibt (und dies auch sind), kann man einfach nicht auf eine gute Automatisierung verzichten.