Datenerfassungsterminal Zebra WT-40 mit Scanner-Ring. Es ist notwendig, um die Waren schnell scannen zu können, während Kisten physisch auf einer Palette platziert werden (Freisprecheinrichtung).
Im Laufe der Jahre haben wir Geschäfte eröffnet und sind sehr schnell gewachsen. Es endete damit, dass unsere Lager jetzt täglich etwa 20.000 Paletten annehmen und versenden. Natürlich haben wir heute bereits mehr Lagerhäuser: zwei große in Moskau - 100 und 140.000 Quadratmeter, aber es gibt auch kleine in anderen Städten.
Jede Sekunde, die beim Kommissionieren, Zusammenbauen oder Versenden in dieser Größenordnung eingespart wird, bietet die Möglichkeit, Zeit für den Betrieb zu sparen. Es ist auch eine enorme Ersparnis.
Aus diesem Grund sind die beiden wichtigsten Effizienzfaktoren ein gut durchdachter Algorithmus für Aktionen (Prozesse) und angepasste IT-Systeme. Es ist wünschenswert, "wie am Schnürchen", aber "etwas weniger als perfekt zu arbeiten" ist auch in Ordnung. Wir sind immer noch in der realen Welt.
Die Geschichte begann vor sechs Jahren, als wir uns genauer anschauten, wie Lieferanten Lastwagen in unserem Lager entladen. Es war so unlogisch, aber gewohnheitsmäßig, dass die Mitarbeiter den suboptimalen Prozess nicht einmal bemerkten. Darüber hinaus hatten wir zu diesem Zeitpunkt kein industrielles Lagerverwaltungssystem, und im Grunde vertrauten wir den Logistikbetrieben 3PL-Betreibern an, die ihre Software und Erfahrung in Bauprozessen verwendeten.
Annahme von Waren
Wie bereits erwähnt, war unser Unternehmen zu dieser Zeit (wie im Prinzip und jetzt) bestrebt, viele Geschäfte zu eröffnen. Daher mussten wir die Lagerprozesse optimieren, um den Durchsatz zu erhöhen (mehr Waren in kürzerer Zeit). Dies ist keine leichte Aufgabe, und es war unmöglich, sie einfach durch Aufstockung des Personals zu lösen, schon allein deshalb, weil sich all diese Menschen gegenseitig stören würden. Daher haben wir über die Implementierung des WMS-Informationssystems (Warehouse Management System) nachgedacht. Wie erwartet haben wir mit einer Beschreibung der Ziellagerprozesse begonnen und ganz am Anfang ein ungepflügtes Feld für Verbesserungen im Wareneingangsprozess gefunden. Es war notwendig, die Prozesse in einem der Lager zu erarbeiten und sie dann auf den Rest zu übertragen.
Der Empfang ist eine der ersten größeren Operationen im Lager. Es kann verschiedene Arten geben: Wenn wir einfach die Anzahl der Laderäume neu berechnen und zusätzlich berechnen müssen, wie viele und welche Artikel sich auf jeder Palette befinden. Die meisten unserer Waren sind über Kreuz angedockt. Dies ist der Fall, wenn Waren vom Lieferanten im Lager eintreffen und das Lager als Router fungiert und versucht, sie sofort wieder an den endgültigen Empfänger (Geschäft) zu senden. Es gibt andere Abläufe, z. B. wenn ein Lager als Cache oder als Speichergerät fungiert (Sie müssen die Lieferung auf Lager halten, in Teile aufteilen und schrittweise in die Filialen bringen). Wahrscheinlich werden meine Kollegen, die sich mit mathematischen Modellen zur Optimierung von Residuen beschäftigen, besser über die Arbeit mit Aktien berichten. Aber hier ist eine Überraschung! Probleme traten nur im manuellen Betrieb auf.
Der Prozess sah folgendermaßen aus: Der LKW kam an, der Fahrer tauschte Dokumente mit dem Lagerverwalter aus, der Administrator verstand, was dort angekommen war und wohin er es senden sollte, und schickte dann den Lader, um die Waren abzuholen. All dies dauerte ungefähr drei Stunden (natürlich hängt die Zeit der Annahme in vielerlei Hinsicht davon ab, welche Art von Logistikfluss wir akzeptieren: irgendwo ist eine Umstellung innerhalb der Charge erforderlich und irgendwo nicht). Es können nicht mehr Personen zu einem LKW geschickt werden: Sie stören sich gegenseitig.
Was waren die Verluste? Es gab ein Meer von ihnen. Zunächst erhielten die Lagerarbeiter Papierdokumente. Sie leiteten sich selbst und trafen Entscheidungen darüber, was mit der darauf basierenden Lieferung geschehen sollte. Zweitens zählten sie die Paletten von Hand und notierten die Menge auf denselben Frachtbriefen. Anschließend wurden die ausgefüllten Abnahmeformulare dem Computer zugewiesen, auf dem die Daten in eine XLS-Datei geladen wurden. Die Daten aus dieser Datei wurden dann in das ERP importiert, und erst dann sah unser IT-Kern das Produkt tatsächlich. Wir hatten nur sehr wenige Metadaten über die Bestellung, wie z. B. die Ankunftszeit des Fahrzeugs, oder diese Daten waren ungenau.
Als erstes haben wir begonnen, die Lager selbst zu automatisieren, damit sie die Prozesse unterstützen (wir mussten eine Reihe von Software, Hardware wie mobile Barcodescanner, installieren und die Infrastruktur für all dies bereitstellen). Dann haben wir diese Systeme über den Bus mit ERP verbunden. Letztendlich werden die Informationen zur Verfügbarkeit von Waren im System aktualisiert, wenn der Lader den Barcode-Scanner auf dem angekommenen LKW entlang der Palette führt.
Es wurde so:
- Der Lieferant gibt die Daten selbst darüber ein, was er uns wann sendet. Dafür gibt es eine Reihe von SWP- und EDI-Portalen. Das heißt, das Geschäft veröffentlicht die Bestellung, und die Lieferanten verpflichten sich, die Bestellung auszuführen und die Waren in der erforderlichen Menge zu liefern. Beim Versand der Ware geben sie die Zusammensetzung der Paletten im LKW und alle notwendigen logistischen Informationen an.
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Im alten Prozess wurden Paletten oft in eine spezielle Pufferzone gebracht, in der bereits gearbeitet wurde: Sie zählten, registrierten eine Ehe und so weiter. Es war notwendig, um das Dock für das nächste Auto freizugeben. Jetzt sind alle Prozesse so konfiguriert, dass diese Pufferzone einfach nicht benötigt wird. Es gibt selektive Neuberechnungen (eines der Beispiele ist der im Ampelprojekt implementierte Prozess der selektiven innerbetrieblichen Nachzählung für das Cross-Docking im Lager), aber die meisten Waren werden sofort nach Erhalt verarbeitet und gehen vom Dock an den optimalen Ort im Lager oder sofort zu einem anderen Dock zum Laden, wenn der Transport zum Versand aus dem Lager bereits eingetroffen ist. Ich weiß, dass es für dich ein bisschen banal klingtVor fünf Jahren schien es uns in einem riesigen Lagerhaus eine Art Raumfahrtprogramm, eine Lieferung direkt an Endpunkte wie eine Laderampe für einen anderen LKW verarbeiten zu können.
Was passiert als nächstes mit dem Produkt?
Wenn dies kein Cross-Docking ist (und die Waren noch nicht vor dem Versand oder direkt zum Dock in den Puffer gelangt sind), muss sie zur Lagerung in den Lagerbestand gelegt werden.
Es muss festgelegt werden, wohin dieses Produkt in welche Speicherzelle gelangen soll. Im alten Prozess war es notwendig, visuell zu bestimmen, in welcher Zone wir Waren dieses Typs lagern, und dann einen Ort dort auszuwählen und ihn zu nehmen, abzulegen, aufzuschreiben, in was wir ihn abgelegt haben. Jetzt haben wir Platzierungsrouten für jedes Produkt nach Topologie konfiguriert. Wir wissen, welches Produkt sich in welcher Zone und in welcher Zelle befinden soll. Wir wissen, wie viele Zellen in einer zusätzlichen Reihe aufgenommen werden müssen, wenn es übergroß ist. Eine Person nähert sich der Palette und scannt sie mit SSCC mithilfe von TSD. Der Scanner zeigt: "Weiter mit A101-0001-002." Dann nimmt er es dorthin und notiert, was er eingegeben hat, wobei er den Scanner sofort in den Code steckt. Das System prüft, ob alles korrekt ist und notiert. Sie müssen nichts schreiben.
Damit ist der erste Teil der Arbeit mit dem Produkt abgeschlossen. Dann ist das Geschäft bereit, es aus dem Lager abzuholen. Und dies generiert den nächsten Prozess, über den Kollegen aus der Versorgungsabteilung besser berichten werden.
Daher wird der Bestand im System zum Zeitpunkt der Auftragsannahme aktualisiert. Und der Vorrat der Zelle befindet sich zum Zeitpunkt des Einlegens der Palette darin. Das heißt, wir wissen immer, wie viele Waren sich insgesamt im Lager befinden und wo genau sich welche befindet.
Viele Streams arbeiten direkt an Hubs (regionale Umschlaglager), da wir in jeder Region viele lokale Lieferanten haben. Es ist bequemer, die gleichen Klimaanlagen von Woronesch nicht im Bundeslager, sondern direkt in den örtlichen Drehkreuzen zu installieren, wenn dies schneller geht.
Die umgekehrten Schrottströme sind ebenfalls leicht optimiert: Wenn die Waren über Kreuz angedockt sind, kann der Lieferant sie im Lager in Moskau abholen. Wenn die Ehe nach dem Öffnen der Transportverpackung eröffnet wurde (und von außen nicht klar war, dh ohne Verschulden der Transportarbeiter), gibt es in jedem Geschäft eine Rückgabezone. Der Schrott kann in ein Bundeslager geworfen werden oder Sie können ihn dem Lieferanten direkt aus dem Geschäft geben. Der zweite kommt öfter vor.
Ein weiterer Prozess, der jetzt optimiert werden muss, ist der Umgang mit nicht verkauften saisonalen Artikeln. Tatsache ist, dass wir zwei wichtige Jahreszeiten haben: Neujahr und die Zeit des Gartens. Das heißt, im Januar erhalten wir im RC nicht realisierte künstliche Bäume und Girlanden sowie im Winter Rasenmäher und andere saisonale Güter, die konserviert werden müssen, wenn sie ein weiteres Jahr überleben. Theoretisch müssen Sie sie am Ende der Saison vollständig verkaufen oder an eine andere Person weitergeben und dürfen sie nicht zurück ins Lager ziehen - dies ist der Teil, in dem wir unsere Hände noch nicht erreicht haben.
In fünf Jahren haben wir die Zeit für den Wareneingang (Entladen des Autos) um das Vierfache verkürzt und eine Reihe anderer Prozesse beschleunigt, wodurch der Cross-Docking-Umsatz insgesamt um etwas mehr als die Hälfte verbessert wurde. Unsere Aufgabe ist die Optimierung, um den Lagerbestand zu reduzieren und das Geld im Lager nicht "einzufrieren". Und sie ermöglichten es den Geschäften, das gewünschte Produkt etwas pünktlicher zu erhalten.
In Bezug auf die Lagerprozesse bestanden die großen Verbesserungen darin, das, was früher Papier war, zu automatisieren, unnötige Prozessschritte mithilfe von Geräten und korrekt konfigurierten Prozessen zu vermeiden und alle IT-Systeme des Unternehmens zu einem Ganzen zu verbinden, sodass ein Auftrag von ERP (z. B. in Dem Geschäft fehlt etwas im dritten Regal links), das schließlich zu konkreten Aktionen im Lagersystem führte, Transport befahl und so weiter. Bei der Optimierung geht es nun mehr um die Prozesse, die wir noch nicht erreicht haben, und um die Mathematik der Vorhersage. Das heißt, die Ära der schnellen Implementierung ist vorbei, wir haben die 30% der Arbeit erledigt, die 60% des Ergebnisses erbracht hat, und dann müssen wir schrittweise alles andere abdecken. Oder ziehen Sie in andere Bereiche, wenn dort mehr getan werden kann.
Wenn Sie in den gespeicherten Bäumen mitzählen, hat auch der Übergang von Lieferanten zu EDI-Portalen viel gebracht. Mittlerweile rufen fast alle Lieferanten nicht mehr an und kommunizieren nicht mit dem Manager, sondern sehen sich die Bestellungen in ihrem persönlichen Konto an, bestätigen sie und tragen die Ware. Wann immer möglich, lehnen wir die Verwendung von Papier ab. Seit 2014 verwenden 98% der Lieferanten das elektronische Dokumentenmanagement. Insgesamt sind dies 3.000 Bäume, die pro Jahr gerettet werden, wenn nicht alle erforderlichen Papiere gedruckt werden. Dies geschieht jedoch ohne Berücksichtigung der Hitze der Prozessoren, aber auch ohne Berücksichtigung der eingesparten Arbeitszeit von Personen wie denselben Managern am Telefon.
In fünf Jahren haben wir viermal so viele Geschäfte, dreimal so viele verschiedene Dokumente, und ohne EDI hätten wir dreimal so viele Buchhalter.
Wir ruhen uns nicht auf unseren Lorbeeren aus und verbinden weiterhin neue Nachrichten mit EDI, neuen Lieferanten für den elektronischen Dokumentenfluss.
Letztes Jahr haben wir das größte Distributionszentrum in Europa eröffnet - 140.000 Quadratmeter. m - und begann es zu mechanisieren. Ich werde darüber in einem anderen Artikel sprechen.